今週はRH Factoryオリジナル製品「X-ADV SLIP-ON X01」の生産を行ってます。 弱小メーカーなのでそれ程沢山売れている訳ではないのですがちょこちょこ買って頂いてるのでついつい欠品気味になります。 生産は計画的に行っているのですが他にも取引先のカスタムショップ様からのご依頼品などの製作や急ぎでのレース用マフラーの修理依頼もありいつも遅れ気味です。 マフラー製作って結構材料の下準備や作業工程が多いんです。 サイレンサーのエンドキャップ チタンの板材をプレスで成型したキャップを綺麗に洗浄 既に溶接組立したハニカムエンドピースをキャップに溶接して組み立てます。 ターンテーブルにセットし回転させながらぐるっと溶接 TIG溶接のパルス機能で均一に滑らかな表面になるように溶接します。 仕上げはハニカムプレートにバーナーで焼き色をつけて完成です。 この後、組立したサイレンサーのエンドにこのキャップを取り付けてリベットで締結しサイレンサーが完成します。 続きはまた次回 暑さも和らぎこの時期は仕事がしやすですね。

新規部品製作の仕事です。 エンジンのシリンダーヘッドからラジエターへ冷却水を送るラジエターホースとエンジンの接続パイプです。 純正部品は鉄メッキですが高年式車両なので多くの車両はこのパイプの内部の腐食が進んでいるものが多く、その代替品としてチタン製の部品を作る事になりました。 また、外から見える部品なのでドレスアップパーツとしての要素もありますね。 既に、現行機種（今年で生産終了）の同様の製品は継続して製作してましたが今回は３０年以上前のモデルです。当然、純正部品は廃盤になってます。 チタンパイプを外注先様のパイプベンダーで曲げてもらいます。 パイプベンダーで曲げるのにはクランプするために必要な長さが必要で半分以上が無駄になります。最初に必要な部分を現品に合わせてカットします。 これをマスターとして製品に使用する数量を同じようにカットしますが継続的にリピートが見込める場合はきちんとしたカット治具を作りますが少量なので今回は写真のように粘土を使ってやってみる事にしました。 思いつきでしたがこれが意外と使えました。 ただ、多くの数量を作業すると粘土な

8月もあっという間に終わりそうです。 なんとか8月末までに完成しようとクソ暑い中、頑張りました。 他の仕事と並行して途切れ途切れで作業をせざるおえないのでなかなか進捗が悪かったのですが１週間集中的に進めて一気に完成に漕ぎ着けました。 今回はこのマフラーの細部について紹介したいと思います。 レース用なのでメンテナンスのし易さ（マフラーの脱着）を考慮した作りをしています。 フロントパイプはエンジンへの取付を差込式にしてスプリングを外すだけで脱着が出来ます。 パイプサイズ違いのオプションも製作 集合部からスイングアームを抜けて上へ向かうパイプ リヤサスペンションの横を通過するのでサスペンションを熱から守るヒートガードも製作 今は３Dプリンターがあるのでこういったパーツ製作も便利になりました。 ここでフレームにパイプをマウントし規制します。 マウントはラバーマウント ツインサイレンサーへの分岐は完全手板金で繋げていきました。 これがかなり難易度高かったです。💦 キャバレロスクランブラーのアイコンであるアップサイドツインサイレンサーとサイドカバーのデザイ

ようやくエキゾーストパイプが全て繋がりました。 僕はこれを「ご開通」と言ってます。 ちょっと一息つけます。 常に色々な仕事と並行して作業をしているのでどうしても時間が掛かってしまいますね。 マフラーを作る前にデザインの全体像（イメージ）、機能的な構造など概要を決めてノートにポイントを書き、簡単なスケッチも描いておきます。 その後に材料や自分では加工出来ない部品を外注先へ手配したりします。 6月末にはフロントエキパイまで進んだのですが、その後他の仕事の納期が迫ってきたのでここで一旦停止。また、製作過程で最初の構想から変更がありその為、新たな部品を外注先へ手配することになりました。 それらの部品が出来上がってきたので7月の最終週から再開です。 これはエンジン後部からスイングアームのリヤサス横を通って右リヤサイド→サイレンサーへ向かうパイプ。車体各部に干渉しないようにしつつ、サイレンサーへ向かうベストラインを狙います。輪切り管（通称：エビ管）と機械曲げ管のコラボ。 写真のパイプの上部側はテーパー管となり凝った作りです。 サイレンサーはツインタイプなので

卓上プレス機で使える小型の拡管機を作りました。 今まで取引先の工場へ行って機械を借りて加工をしてましたが試作などの時はその都度借りに行くのは時間と手間が掛かり効率が悪かったのでこれで便利になります。 製品製作で数物の場合は今まで同様に外注先さんへ行って作業します。 アタッチメントを交換することでφ31.8〜60.5までの規格パイプに対応可能です。 卓上ハンドプレス機で行うのでそれなりに力が要りますがなんとか用が足せます。 やはり卓上ハンドプレスではパワーが足りないので門型の１５トンハンドプレス機の中古を探そうと思ってます。 少しずつ道具が増えるのは楽しいです。

仕事がかなり忙しくブログを投稿する回数が減ってしまってます・・・。 すみません・・・。 以前は週一ペースでブログを投稿してましたが（ブログを始める時の目標でした） 仕事が忙しかったり、取引先の方と会食があったりしてついついブログを書く間が延び延びになってしまします。 実は、フィットネスジム通いもそうなんです。 週に◯回行くと決めても中々継続しない、仕事が忙しかったり、急な用事が出来たり、また今日は気分が乗らない（結構これあります） そんな経験のある方も多いのではないでしょうか？ 僕が筋トレを始めたきっかけは５５歳の時に脚立から足を踏み外し落下して左腕の肘関節を骨折した後のリハビリが始まりでした。 約２ヶ月間ギブスをしていたら腕の筋肉が痩せ細り、力も半減してしまったところ友人の友人がやっているジムを紹介されリハビリへ行くことになりました。 そこはガチの筋トレジム(@_@) やめときゃ良かったと思ったのですがせっかくなのでリハビリを受けるのと筋トレも勧められたのでパーソナルトレーニングを受けることにしました。 ５５歳になって筋力、体力の衰えも感じてま

僕の仕事にOEM（相手先ブランド製品）の仕事もそこそこあります。 先月から海外のお客様から依頼のYAMAHA R3用レース用マフラーの製作を行ってました。 開発は以前から行なってましたが時間が掛かっておりようやく製品が完成です。 サイレンサーの構成部品であるインナーパンチングパイプの外周にステンレスメッシュ（金網）を巻き付けます。パンチングパイプの穴からグラスウールが飛散して消耗を防止する為です。防止といっても完全に防ぐ事はできないので少しでも消耗を抑制する効果があります。 以前はこのステンレスメッシュの巻き付けはレース用に限ってましたが最近では公道用マフラーにも採用しています。 ステンレスメッシュを巻き付ける寸法に切断してスポット溶接でパンチングパイプに留めます。 インナーパンチングパイプ、グラスウールをサイレンサーボディー（外筒）に入れてサイレンサーキャップをリベットで固定してサイレンサーの完成です。 最後に綺麗にして梱包です。 エキパイにはO2センサーボスにプラグを装着 焼き付き防止の為にネバーシーズ（焼き付き防止剤）を塗布して組み付けます

先週からマフラーの製作を開始しました。 昨年夏頃に相談を頂きようやく製作を始める事が出来ました。 FANTIC CABALLERO7OOです。 このバイクはスクランブラータイプですがロードレーサーにする為にレース用マフラーを製作します。 ５月にマフラーの構想は決めており必要な加工部品を外注先様へ手配をしており、ようやく揃ったので製作開始です。 レース用なのでエキパイの脱着を容易にする為にエンジン側を差し込み式にします。 エキパイは差し込んでスプリングで取り付けるようにしますがスプリングを引っ掛ける穴はエキパイが出来てから決めます。 フロントパイプのレイアウト完了！ パイプはオールチタンになります。軽い！ のはずが・・・ アンダーカウルがあるのを忘れてて干渉はしなかったのですがクリアランスが少なかったのでパイプレイアウトやり直し💦 集合部まで完了 続きはまた来週です。

今週の月曜日と火曜日は先週の続きでX-ADVツインフルエキのリヤパイプの本溶接組立とセンターパイプの製作を行いました。 センターパイプの左右へ分かれる分岐部の製作は何度やっても接続部の擦り合わせには手間が掛かりますがピッタリと合わせ面が合うと気持ちが良いです。 リヤパイプとセンターパイプを仮溶接から本溶接をして組立完了です。 この後、表面をヘアライン加工を施してからスプリングフック、ステーを溶接して終了ですがステーがまだレーザーカットから仕上がってこないので一旦ここで終わって別の仕事に取り掛かります。 受注生産の為、外注先へ製作を依頼している複数の部品はタイミング良く仕上がってこないのでその都度工程のスケジュールを組み立てながら進めています。 なので納期は受注から１〜２ヶ月をお願いしております。 ご予約を頂いておりますお客様にはお待たせを致しますが出来るだけ早く完成出来るように努力しておりますのでもうしばらくお待ちください。

今回は物作りでは無い話です。 ２年前から週２〜３回、仕事前の朝にJOY FITに通ってます。 現在、日本ではフィットネスジムがどんどん増えてますね。ショッピングモールなどに空き店舗があるといつの間にか２４時間営業のフットネスジムがオープンしたりしてます。 鈴鹿でも気がついたらかなりの数のフィットネスジムがあります。 フィットネスジム大国のアメリカでは人口の２５〜３０％がフィットネスジムを利用しているもしくは利用したことがある人の割合だそうです。 対して日本は７〜８％です。 なのでマーケットとしてはまだまだ成長の余地がありますね、フィットネスジムが増えるのも納得です。 さて、本題ですが僕がフィットネスジムに通う理由（動機）は２つあります。 ・一つは大好きなバイクに可能な限り乗り続けたい。 ・もう一つは生涯働き続けたい です。 マッチョになって女性にモテたいからではありません。（笑） （でも心の奥にはちょっとはあるかも知れません） 還暦を過ぎてからは急速に体力。筋力の低下を感じ危機感を覚えました。 ５０代でも衰えは感じてましたがそれ程の危機感はありま

製作工程が多いので他の仕事と並行しながらセクション毎区切って製作をしています。 今週は先週準備しておいた溶接組立部品の仮組みです。 マフラーの部位は左右のリヤパイプです。 このリヤパイプは左右とも３つの曲げパイプを組み合わせており、X-ADVに装着した時の一番の見せ所です。（僕が一番拘ったところでもあります） また、消音、音質、性能を担う部品をパイプ内部に仕込みます。 なのでかなり手間が掛かります。 リヤパイプの内部に装着するディフィーザー 開発時に一番多く試した部品です。 長さ、パイプ径など作っては試しの繰り返し 奥の角度がついているものはパイプの曲げに合わせてあります。 ３セット分が仮組立できました。 次はセンターパイプの製作ですが取引先バイクショップさんからの依頼の仕事が数件あるので来週から取り掛かる予定です。 ご予約頂いているお客様にはお待たせ致しますが７月上旬には完成の予定です。

今月からX-ADVツインフルエキの製作を初めています。 先月、正式にSHOPページに商品として掲載をしました。 その前から国内、海外から予約をいただいており嬉しい限りです。 しかし、非常に手間が掛かるので慣れまで１ヶ月２セットぐらいの生産見込みです。 （他の仕事とも並行しての時間軸です。） エキゾーストパイプだけで４５ピースの部品を溶接して組み立てます。 その部品の殆どはパイプを切ったり、加工したりを手作業で行います。 そもそもたくさん売れるようなマフラーではないマニアックなマフラーなので構成部品はハンドワークで作るような設計にしてます。 まず初めにエキゾーストパイプの構成部品から製作してゆきます。 このマフラーはサイレンサーのスタイルに特徴のあるショートメガホンタイプを採用しているためにサイレンサーでの消音性能は期待出来ません。 なのでエキゾーストパイプ内で消音と音質をセッティングする構造を開発しました。 通常、アフターパーツのマフラーではかなりコストと手間が掛かるのでこういた手法は取り入れません。 ただ、現在販売されているマフラーではエキパイ

昨日、商品製作作業の区切りが付いたので早速動画撮影に出かけました。 結果は失敗です。😂 動画の撮影自体は良かったのですがマフラーの排気音が余分なノイズが酷くて全く聞こえない状態でした。 途中、途中でスマホのアプリで確認してマイクの場所やカメラ本体の設定やら色々試したのですが全然ダメでなんか根本的な問題のようです。 実はこういう機器は苦手です。 これからいろいろ調べてリベンジします。 ではまた

今月から新しいマフラーの製作が始まりました。 以前からのご依頼でようやく着手する事になりました。 非常に興味があるバイクなので出来上がりが楽しみです。 まずはカッコ良さが大事なのでサイレンサーのデザインとレイアウトを決めます。 これからやりがいという苦難の始まりです。 これから時々進捗など紹介してゆきます。 お楽しみに

以前からマフラーの走行動画でリアルなサウンドを聴いて欲しいと思ってましたが カメラとかこう言った機器は苦手でなかなかやれなかったのですが （本当はめんどくさい） X-ADVのコミュニティーの方から機材を譲って頂く事となりましたのでやります！ インスタ３６０ X３ 早速、必要なアクセサリーなど買い揃えました。 これでやらない理由は無くなりました。笑 動画の投稿お楽しみにしてて下さい😎 以上 また次をお楽しみに

今月初めにバフ研磨へ出していた製品が仕上がってきたので最後の仕上げです。 バーナーで炙って焼き色を付けます。 バフ研磨で表面を削るので再度溶接部から漏れが無いかの圧検を行います。 冷却水が通るパイプなので漏れがあってはならないですから念には念をです。 合格なのでいよいよ焼き色付けです。 右側用、左側用１SETなので焼き色具合が揃うようにセット毎に炙ります。 無事に全て終了！ バフ研磨の仕上がりが良いと焼き色も綺麗に仕上がります。 この部品は小さいくせに作業工程が多く色々なテクニックが必要でとても勉強になりました。 この後、梱包してご依頼主様へ納品しました。 一息つきたいところですがまだまだ仕事が控えてるので・・・。 当分、休みなしだな(笑) ではまた

いよいよ今日から巷ではゴールデンウイークが始まりましたね。 しかし、仕事がたっぷり溜まっているのと所詮独身みたいな生活をしている自営業なので特にする事もなくずっと仕事しようかなと思ってます。※一応既婚者です。 というか、仕事が趣味なので（笑） 天気いい時に１日近場へツーリングへ行こうと思ってます。 さてさて、時々X-ADVのユーザーの方々からツインフルエキ（通称：２本出しフルエキ）の発売はいつ頃ですか？とのお問い合わせを頂きます。 売るのか売らないのかはっきりしてなくてすみません。 販売予定で現在も進行中です。 今日は開発当初から１番最初に欲しいとおしゃって頂いた方の製品が出来上がったので装着をしました。追加オプションでエキパイにバーナーでの焼色を施した仕様です。 エキパイの表面はヘアライン研磨をしてからの焼色付けをしています。 ポリッシュ仕上げに焼色は軽薄な感じが好きではないので僕はやりません。 ヘアライン研磨の方がチタンの素地の雰囲気があり渋めに仕上がって良いですね。 今月中に正式にリリースを行いますのでもう少々お待ち下さい。 ではまた

先月に少量製作した部品でしたが今月は沢山製作する事になりました。 外注先様へ先月末に機械加工部品を手配しており先週、全て揃ったので先週始めから製作開始をしました。 エンジンとラジエターホースの接続部のパイプです。 オールチタン製で指の太さほどのサイズです。 この製品の設計は３Dで設計してパイプ部になる部品はレーザーカットで設計寸法通りに作られてますがレーザーカット時の熱で歪みが発生して合わせ面が若干隙間ができます。 なのでベルトサンダーで面だしをして合わせ面に隙間がないようにします。 小さいために手で持ってやりにくいので両面テープを貼り指にくっつくようにして 慎重に面を削ります。 小さい部品なので溶接量は少ないのですが部品の性質上、溶接は内側まで溶け込む必要があるので裏ビードをしっかり出します。 プレス部品の溶接組立完了 パイプのベースになる箇所を仮溶接組立 接合部は溶接棒を使わず突き合わせ溶接なので入念にすり合わせを行なって治具上で仮付けします。 ここまでで全工程の５０％ 本溶接後に溶接漏れの有無を検査 この後、バフ屋さんにてピカピカにバフ研磨

今月末でX-ADV(RH10)が２回目の車検満了となりますので２１日にユーザー車検を受けに行って来ました。 元々僕は整備士なので特に緊張する事はないので淡々と流れに沿ってこなしてゆく感じです。 陸運事務所での車検手続きの流れは現役でやってた４０年ほど前から全く変わってませんね。 書類を揃えて、収入印紙買って、書類チェックをしてもらい検査コースへ 検査ラインでの手順も同じ、ただ検査機器が当然進化してて液晶モニターで順番に説明してくれるので簡単です。 最新のバイクは性能や品質が良いのでちゃんと整備していれば検査で落ちる事はないです。 昔は排気ガス検査とヘッドライト検査を同時にやってたのでアイドリング状態でヘッドライトの検査の時にライトの光量が不足して落ちることがたまにありました。 ヘッドライトが電球の時代です。（笑） バッテリーも古いとなおさらです。 キャブレターのアイドルスクリューをちょっと回してエンジン回転を上げると電圧が上がるのでヘッドライトの光量も上がりますが排気ガス検査も同時に行なっているので排気ガス濃度が上がって今度は排気ガスでNGになり

先週の土曜日にいつもの友達二人とツーリングへ行ってきました。 目的地は鳥取県若桜町のオートバイ神社です。 このオートバイ神社はバリ伝をテーマにしているとの事なので、友人１号の提案で行くことにしました。 友人達はそれぞれ京都と神戸在住なので僕は彼らより片道１００km以上余分に走ることになります。 朝６時半に鈴鹿を出発し集合場所の名神・西宮名塩SAへ、集合時間は９時です。 予定より２０分ほど早く到着、１番です。😀 その後、京都のCB１３００SBと神戸のRnineT G/Sと合流 いつもの儀式であるビーコムの接続。 で、いつもの通り一回ではつながらずあーだこうだと３０分経過 おっさん達はせっかちなので初回に繋がるまで待てずにすぐボタンをいじるので困ったものです。笑 京都のおっさんはすぐビーコム売ってる社長へ電話して繋ぎ方聞くのですが良い加減自分でなんとかしましょう。(爆) まあ、こういった事も楽しいのですがね、 無事接続完了して出発！ 中国道山﨑ICを降りて国道２９号を北上し第２９号さくらオートバイ神社へ到着 国道２９号の沿道には桜が多く、満開は過ぎ