チタンウォーターパイプ

新規部品製作の仕事です。

エンジンのシリンダーヘッドからラジエターへ冷却水を送るラジエターホースとエンジンの接続パイプです。

純正部品は鉄メッキですが高年式車両なので多くの車両はこのパイプの内部の腐食が進んでいるものが多く、その代替品としてチタン製の部品を作る事になりました。

また、外から見える部品なのでドレスアップパーツとしての要素もありますね。

既に、現行機種（今年で生産終了）の同様の製品は継続して製作してましたが今回は３０年以上前のモデルです。当然、純正部品は廃盤になってます。

チタンパイプを外注先様のパイプベンダーで曲げてもらいます。

パイプベンダーで曲げるのにはクランプするために必要な長さが必要で半分以上が無駄になります。最初に必要な部分を現品に合わせてカットします。

これをマスターとして製品に使用する数量を同じようにカットしますが継続的にリピートが見込める場合はきちんとしたカット治具を作りますが少量なので今回は写真のように粘土を使ってやってみる事にしました。

思いつきでしたがこれが意外と使えました。

ただ、多くの数量を作業すると粘土なので柔らかく段々形が崩れてくるのでその場合はもう一度粘土をこねて平らにして再度型をとるという作業が必要です。

まず曲げたパイプを粘土に押し付けて全体の型を取ります。

次に製品マスターとなるカットしたパイプを乗せてカットする位置をマーキングします。

その後に曲げたパイプを乗せてカット位置にマジックでマーキングしてからパイプカッターでカットします。

溶接組立治具に組み立てる部品をセットして溶接します。

パイプの先端はラジエターホースが抜けないように膨らみをつける端末加工を施しますが

曲げパイプの状態では出来ないので曲げる前のなっすぐなパイプの状態で加工します。

しかし製品での膨らみの位置は曲げRから３０mmぐらいなのでパイプベンダーのクランプが出来ない距離です。

ですから曲げRからクランプ出来る長さ以上のところに端末加工を施し一旦、膨らみ部をカットして余分なストレート分をカットしてから再度溶接で繋ぎます。

小さい部品ですが意外と作業工程が多くて手間が掛かりますね。

でも色々な加工や溶接も各所やり方が違うのでどうやったら効率よく出来るか？を考えながら作業を組立るのが楽しいですね、

少量なので慣れた頃には終わってしましました。

この後、バフ屋さんでバフ研磨をしてもらい、その後バーナーで焼き色をつけて完成です。

ではまた。